Cooper Roller BearingsVollständige Schleif- und Drehbearbeitungslösung für hochbelastbare Lager

ZIEL

  • Komplettlösung zum Schleifen, Drehen und Messen für hochbelastbare Lager mit hoher Wertschöpfung
  • keine Stillstandzeiten der Maschine
  • schnellere Bearbeitung der Lager zur Reduzierung der Durchlaufzeiten

Lösung

  • Bearbeitung der Lager mit einem einzigen Maschinen-Setup
  • speziell entwickelte Maschine für hohe Anforderungen an das Zerspanvolumen und genaue Toleranzen
  • CBN-Schleifverfahren, mit Abstand das schnellste Mittel für eine hohe Abtragsleistung beim Schruppen und Vorschlichten
  • Externe Einrichtstation. Der Bediener kann das Werkstück einrichten, während die Maschine in Betrieb ist.

AUSRÜSTUNG

Vertikale Schleifmaschine VG-1500

  • Optimierter Spindelstock für CBN-Schleifscheiben.
  • B-Achse mit Hirth-Verzahnung.
  • Hartdrehwerkzeug.
  • Externe Einrichtstation.

Eine Maschine, die speziell für die hohen Anforderungen an Zerspanvolumen und genaue Toleranzen ausgelegt ist.

  • Pat Smith
  • Cooper Roller Bearings

Cooper Roller Bearings

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Interview

Pat Smith, Cooper Roller Bearings

Cooper ist weltweit führend in der Technologie für geteilte Rollenlager und seit über 120 Jahren auf diesem Gebiet tätig. Das Unternehmen bietet neben den Standardkatalog-Produkten kundenspezifisch gefertigte Lager, bis zur Welle geteilte Lager sowie Gehäuse für Wellengrößen von 30 mm bis 1250 mm. Die Lösungen von Cooper sind speziell an die Sektoren Stahl, Bergbau, Schiffsbau, Energie und Bauwesen gerichtet sowie auf Anwendungen, bei denen Zuverlässigkeit und Flexibilität fundamentale Faktoren für die Leistung des Produktes sind.

2010 wandte sich Cooper Roller Bearings wegen der Entwicklung einer vertikalen Schleifmaschine an Danobat. Welcher Prozess wurde seinerzeit für die Bearbeitung der Werkstücke eingesetzt? Warum beauftragten Sie gerade DANOBAT mit diesem Projekt?

Nach einer umfangreichen Studie einschließlich Versuchen an Prüfteilen wurde DANOBAT ausgewählt, weil das Unternehmen in der Lage war, die erforderliche Mischung aus praktischer Erfahrung, konsolidiertem technischen Know-how und Service in Kombination mit den Voraussetzungen für eine angemessene Investitionsrendite zu bieten. Schon im frühen Stadium des Projektes stellte sich heraus, dass eine Out-of-the-Box-Option den Erfordernissen von Cooper nicht gerecht werden würde und DANOBAT begann umgehend mit den entsprechenden Änderungen an der Maschinenkonstruktion, nahm Verbesserungen und Aktualisierungen auf, um eine Maschine zu entwickeln, die spezifisch für die hohen Anforderungen an Zerspanvolumen und genaue Toleranzen ausgelegt war.

Ein entscheidender Aspekt war dabei für Cooper, die Lage des Newall-Werks, das zur DANOBAT Gruppe gehört und nur wenige Kilometer von Cooper entfernt ist. Vorausgegangene Service-Erfahrungen mit Newall im Zusammenhang mit einer Reihe kleinerer DANOBAT-Maschinen spielten eine große Rolle bei ihrer Auswahl für größere Maschinen.

Nach gemeinsamer Arbeit und Analysen der Ingenieure von Cooper und DANOBAT schlugen Letztere vor, den Bearbeitungsprozess von Hartdrehen auf Schleifen mit CBN-Schleifscheiben zu ändern. Wie wurde diese technologische Herausforderung wahrgenommen?

Als Cooper das Projekt startete, hatte das Unternehmen die klare Vorstellung, Hartdreh- und Schleifprozesse gemeinsam in der neuen Maschine zu integrieren. Wie sich zeigt, verwenden wir immer noch beide Technologien, doch kommt das Hartdrehen weniger zum Einsatz als ursprünglich vorgesehen und CBN-Schleifprozesse werden weit mehr genutzt.  Cooper und DANOBAT haben die CBN-Schleifprozesse und die entsprechenden Anforderungen an das Maschinendesign in enger Zusammenarbeit entwickelt. Dabei ergab sich, dass dieses Verfahren für einige Elemente mit Abstand das schnellste Mittel für eine hohe Abtragsleistung beim Schruppen und Vorschlichten ist.

Welchen Nutzen konnten Sie letztlich aus der Entwicklung einer Maschine mit dieser Technologie ziehen?

Dank der Einführung dieser neuen Technologie konnte Cooper seine Gesamtkapazität steigern und Teile schneller bearbeiten, was wiederum eine spürbare Verkürzung der Lieferzeiten für große Lager zur Folge hatte.

Diese DANOBAT-Maschinen wurden mit einem externen Einrichttisch ausgestattet. Dadurch wurden die Einrichtzeiten wesentlich verkürzt. Könnten Sie die Vorteile dieses Systems für Ihre Anlage näher erläutern?

In dem früheren Verfahren wurde das Werkstück im Innern der Maschine eingerichtet. Das bedeutete, dass die Maschine für die Ausführung dieser Operation gestoppt werden musste. Je nach Komponente verursachte dies Stillstandszeiten der Maschine, die zwischen einer und zwei Stunden liegen konnten. Mit der externen Einrichtstation kann der Bediener das Teil jetzt einrichten, während die Maschine in Betrieb ist. Wir halten das für eine enorme Verbesserung des Gesamtprozesses, da es jetzt keine Stillstandzeiten der Maschine mehr gibt.

Sehen Sie in DANOBAT - vor dem Hintergrund dieser Erfahrung und der beiden bereits installierten vertikalen Schleifmaschinen von DANOBAT - einen Partner für die Entwicklung zukünftiger Lösungen?

Die gesamte Zusammenarbeit mit DANOBAT war ausgesprochen positiv, beide Seiten haben neues Wissen erlangt und von dieser Erfahrung profitiert. Wir würden mit DANOBAT auf jeden Fall auch in Zukunft wieder zusammenarbeiten.

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