Soluciones únicas, creadas con y para los clientes, que revolucionan los procesos de fabricación

Blue Origin, empresa líder en transporte aeroespacial con sede en EE. UU. ha incorporado una línea automatizada compuesta por nueve centros multifunción de fresado y torneado para el mecanizado de diversos componentes de motores de cohetes, toberas de Inconel de los lanzadores recuperables, para sus instalaciones Blue Engine en Alabama.

El proyecto desarrollado por Soraluce es una solución a medida, compuesta por una línea automatizada paletizada que integra nueve máquinas de fresado-torneado, con mesa y cabezal multifunción 5 ejes de alto par.

Algunas de las principales ventajas de esta solución son la optimización y el aumento de la capacidad de producción, la reducción de la manipulación de piezas, una mayor precisión en el mecanizado y la calidad general de las piezas, así como la reducción de costes de producción con mejoras en la vida útil de las herramientas y reducción en los tiempos de los ciclos de mecanizado.

Gracias a la colaboración con una de las mayores empresas mineras del mundo, Danobat ha conseguido dar con una solución pionera para el mantenimiento de vagones de mercancías. 

Características del proyecto

Proceso de mecanizado anterior del cliente:

• El proceso no era automático
• Diferentes flujos, diferentes zonas de entrada y salida

Nuestra solución:

• Taller de mantenimiento automático; línea principal para primeras inspecciones y desmontaje de vagones, taller de reparación de bogies y un taller de ruedas que mantiene alrededor de 30 vagones de mineral al día.
• Programación automática de la máquina basada en un sistema CAM personalizado

Ventajas:

• Mejora de la productividad
• Se necesitan menos trabajadores
• Proceso totalmente automático, el flujo de piezas se elige automáticamente en función del estado del juego de ruedas
• La línea es capaz de gestionar cambios de rodamientos, mantenimiento de ruedas e instalación de nuevos juegos de ruedas debido a que algún elemento del juego de ruedas está dañado o ha finalizado su vida útil
• Reducción de daños en los vagones cuando van de las minas al puerto
• Sistema PLC automático centralizado
• Aumento de la seguridad y sostenibilidad

La instalación consta de:

• Una línea de primera inspección y desmontaje de vagones
• Taller de reparación de bogies
• Equipo de mantenimiento del taller de ruedas
• Sistema de control centralizado PECS

Krones AG, líder alemán en la fabricación de máquinas de envasado y embotellado, ha incorporado una máquina multifunción de arquitectura pórtico SORALUCE PR 6000 2T de gran tamaño con dos mesas de fresado-torneado de Ø 6000 mm con un alto grado de automatización, que incluye un sistema robotizado de almacén de herramientas con capacidad para 500 herramientas.

La máquina, de 32 m de largo, 14 m de ancho y 300 toneladas, incorpora varios cabezales de fresado y torneado para realizar las diversas operaciones de mecanizado requeridas, así como un sistema de cambio automático de cabezales. El proceso de mecanizado no contempla tiempos improductivo, ya que funciona en modo pendular, cargando/descargando una pieza en una estación de trabajo mientras la segunda estación ejecuta el proceso de mecanizado.

El proyecto incorpora las últimas tecnologías inteligentes de Soraluce, como el sistema activo de amortiguación de vibraciones DAS o el control adaptativo.

Goimek, ha colaborado con SENER Aeroespacial en la misión JUICE -JUpiter ICy moons Explorer- ,dirigida por la Agencia Espacial Europea (ESA) y que tiene como objetivo la exploración del planeta Júpiter y de sus tres satélites naturales más grandes: Ganímedes, Calisto y Europa.

En concreto Goimek ha participado en la fabricación de la antena de media ganancia (MGAMA, por sus siglas en inglés -Medium Gain Antenna Main Assembly-), que incluye la nave espacial JUICE. Esta antena, orientable en dos ejes, opera en las bandas X y Ka, tanto para conseguir una comunicación bidireccional entre la nave y la Tierra como para garantizar el funcionamiento del experimento con radiofrecuencia que porta la sonda.

Goimek se ha encargado de la fabricación del reflector principal, pieza de titanio que cuenta con un espesor de 0.7mm, 500 mm de diámetro y unas tolerancias geométricas de altísima precisión, así como de los elementos auxiliares necesarios para el correcto funcionamiento del sistema: los struts y el subreflector.

A la hora de fabricar estas piezas, se han tenido en cuenta diferentes aspectos. Desde su geometría, a fin de garantizar el correcto funcionamiento del mecanismo, hasta el uso de materiales que sean ligeros para ahorrar en costes, pero que, al mismo tiempo, sean exigentes y duraderos para ser capaces de soportar las condiciones extremas de las heladas ‘lunas’ de Júpiter.

En definitiva un reto importante para Goimek que le ha permitido seguir ampliando sus conocimientos en este tipo de piezas y afianzarse como verdadero especialistas en los mecanizados de precisión para el sector aeroespacial.